UNIVERSITAT POLITÈCNICA VALÈNCIA
 
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Autor/a: María Antonia Más Carrión

Defensa:2013

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En la actualidad, la producción de cemento portland requiere una gran de energía, al tiempo que genera un elevado nivel de emisiones de CO2 a la atmósfera (aproximadamente 1 tonelada de CO2 por cada tonelada de cemento). Además, la generación de residuos de Construcción y Demolición está íntimamente ligada a la actividad del sector de la construcción, como consecuencia de la demolición de edificaciones e infraestructuras que han quedado obsoletas, así como de la construcción de otras nuevas. Al realizar estos depósitos de RCD, no solo se está perdiendo o desaprovechando energía y material potencialmente reutilizable, reciclable o valorizable, sino que además, se afecta de manera muy negativa al entorno. En la búsqueda de conglomerantes más sostenibles una de las vías utilizadas es la sustitución de parte del cemento portland por materiales puzolánicos residuales. Por otra parte también se están realizando investigaciones basadas en la obtención de nuevos conglomerantes “sin cemento Portland”. Dentro de este campo, los conglomerantes activados alcalinamente son ya una alternativa casi real. Según la bibliografía, los conglomerantes geopoliméricos basados en la activación alcalina de aluminosilicatos son en general, más resistentes desde el punto de vista mecánico y presentan mayor durabilidad y estabilidad que algunos de los morteros y hormigones fabricados con cemento Portland. Así, la sustitución parcial de cemento o el desarrollo de nuevos conglomerantes sostenibles por activación alcalina usando un residuo de gres, permitiría reducir las emisiones de CO2, al disminuir el consumo de cemento portland, así como dar salida a un residuo de construcción aprovechando así su potencial. En este trabajo se evalúa la reactividad puzolánica y su capacidad para formar geopolímeros de un residuo de gres del sector cerámico. Se realizan ensayos de pH y conductividad y medidas de resistencia mecánica para evaluar su carácter puzolánico, encontrándose que es totalmente viable dentro de la normativa hasta sustituciones del 25-35% de cemento por residuo de gres. Por otra parte se ha analizado la capacidad de utilizar el residuo de gres como fuente de aluminosilicato en la fabricación de conglomerantes activados alcalinamente. Se ha comprobado que para que ésta sea viable se necesita un aporte de iones calcio al medio. Se han fabricado morteros con cuatro dosificaciones distintas y se han curado tanto a temperatura ambiente como en baño térmico a 65ºC. Los resultados demuestran la viabilidad de este residuo como material de partida para la fabricación de geopolímeros, obteniéndose valores de resistencias a compresión de importantes de hasta 35 MPa a 28 días de curado a 65ºC.

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